Leibinger und Komax integrieren Kennzeichnung in automatisierte Kabelverarbeitung

Die Unternehmen Paul Leibinger GmbH & Co. KG und Komax Group arbeiten künftig bei Lösungen für die automatisierte Schaltschrankfertigung zusammen. Im Mittelpunkt steht die Kabelverarbeitungsmaschine ZETA 620 G2, die automatisierte Verarbeitungsschritte mit integrierter Kennzeichnung kombiniert.

Die Anlage richtet sich an Schaltschrank- und Maschinenbauer, die ihre Fertigungsprozesse effizienter gestalten wollen. Ziel sind kürzere Durchlaufzeiten, weniger Fehlerquellen und ein reduzierter manueller Aufwand. Die ZETA 620 G2 verarbeitet Leitungen von 0,5 bis 6 mm², unterstützt bis zu 24 Leitungstypen und automatisiert den Workflow von der digitalen Drahtliste bis zum fertigen Drahtsatz.

Neu ist die direkte Einbindung der Kennzeichnungstechnologie von Leibinger in den Produktionsprozess. Dafür kommen zwei IQJET-Continuous-Inkjet-Drucker zum Einsatz, die über die KMI-Schnittstelle vollständig in die Maschine integriert sind. Die Leitungen werden automatisch während der Verarbeitung beschriftet, zusätzliche Arbeitsschritte entfallen.

„Mit der Markteinführung der ZETA 620 G2 mit integrierter Kennzeichnung setzen wir neue Maßstäbe in der automatisierten Kabelverarbeitung“, sagt Matthias Felder, Produktmanager bei KOMAX. Michael Wöhrmann, Business Development bei Leibinger, ergänzt: „Durch die Erweiterung um die integrierte Kennzeichnung entsteht ein noch durchgängigerer Prozess, der Schaltschrankbauer im Alltag spürbar entlastet.“

Für unterschiedliche Kabelmaterialien und -farben setzt Leibinger zwei Druckervarianten ein – ein Standard- sowie ein pigmentiertes System. Dadurch lassen sich sowohl helle als auch dunkle Kabel kontrastreich mit technischen Angaben, Chargennummern oder kundenspezifischen Texten markieren. Das Unternehmen bietet Anwendern zudem eine kostenlose Bemusterung zur Auswahl geeigneter Tinten an.

Leibinger bringt in die Kooperation vor allem seine IQJET-Technologie ein. Das Kennzeichnungssystem ist auf einen wartungsarmen Betrieb ausgelegt und soll bis zu fünf Jahre ohne reguläre Wartung auskommen. Eine automatische Düsenverschlusstechnologie verhindert das Eintrocknen der Tinte, indem die Düse nach Produktionsende luftdicht verschlossen wird. Dadurch bleibt der Drucker auch nach längeren Stillstandszeiten sofort einsatzbereit.

Ergänzt wird das System durch eine integrierte Refresh Station, die den Druckkopf innerhalb von zwei Minuten automatisch reinigt. Bediener kommen dabei nicht mit Lösungsmitteln in Kontakt. Gerade in Anwendungen wie der Kabelverarbeitung, bei denen sich Tintenpartikel im Druckkopf absetzen können, soll dies die Anlagenverfügbarkeit erhöhen.

Zusätzliche Sicherheit bietet eine integrierte unterbrechungsfreie Stromversorgung. Bei Stromausfällen fährt das System kontrolliert herunter und ermöglicht anschließend einen sicheren Neustart ohne zusätzlichen Reinigungsaufwand.

Die Integration der Kennzeichnungstechnologie erfolgte laut beiden Unternehmen in enger Zusammenarbeit und wurde gezielt auf die Anforderungen automatisierter Schaltschrankfertigung abgestimmt. Im Fokus stand dabei die nahtlose Einbindung des Drucksystems in bestehende Maschinen- und Datenprozesse.